一、 定制需求核心确认要点

1. 工况参数
   • 减速机额定载荷、输入输出转速，确定箱体需承受的扭矩和冲击载荷，以此优化球墨铸铁的基体组织（铁素体占比≥80%，保证韧性）。
   • 安装环境（如是否潮湿、有无腐蚀性介质），决定是否需要表面防腐处理（如磷化、喷涂）。
2. 结构参数
   • 箱体外形尺寸、安装孔位坐标、法兰面数量及平面度要求（通常≤0.03mm/m）。
   • 内部轴承座孔的数量、孔径公差（H7 级）、同轴度 / 平行度要求（≤0.02mm），这是保证齿轮啮合精度的关键。
   • 润滑油道的位置、直径及密封性要求（需做 0.3~0.5MPa 水压试验，保压 30 分钟无渗漏）。
3. 性能要求
   • 力学性能：抗拉强度≥450MPa，伸长率≥10%，硬度 160~200HB。
   • 质量要求：内部无缩松、裂纹（超声波探伤符合 GB/T 7233 Ⅱ 级），表面无气孔、夹渣。

二、 优选铸造工艺：树脂砂铸造（定制复杂箱体首选）

1. 模具定制方案
   • 小批量定制（≤50 件）：采用3D 打印泡沫模具，3~7 天即可完成模具制作，成本比金属模低 40%，且能快速修改结构。
   • 大批量定制（≥100 件）：采用数控加工金属模具，保证模具精度和使用寿命，箱体尺寸公差可控制在 CT7~CT9 级。
   • 砂芯设计：采用分体式砂芯（轴承座芯、油道芯、内腔芯），砂芯内加钢筋芯骨，防止浇注时变形；砂芯表面刷涂醇基锆英粉涂料，烘干后使用，避免粘砂。
2. 熔炼与球化孕育控制
   • 原材料：选用低硫低磷优质生铁（S≤0.03%，P≤0.07%），废钢选用低碳纯净料，回炉料比例≤40%。
   • 铁水成分：碳 3.6%~3.8%，硅 2.2%~2.6%，锰 0.2%~0.4%，碳硅比 1.4~1.6，避免石墨漂浮。
   • 球化处理：冲入法加入稀土镁硅铁合金（加入量 0.8%~1.2%），铁水温度控制在 1400~1450℃，反应后扒渣静置 1~2 分钟。
   • 孕育处理：采用 “一次孕育 + 随流孕育”，一次孕育加入 75 硅铁（0.4%~0.6%），随流孕育加入量 0.1%~0.2%，防止孕育衰退，保证石墨球化率≥90%。
3. 浇注与凝固关键措施
   • 浇注系统：采用底注式 + 阶梯式浇注，金属液平稳充型，避免冲击砂芯；在轴承座等厚壁部位设置冒口 + 外冷铁，实现顺序凝固，消除缩孔缩松。
   • 浇注参数：浇注温度 1380~1420℃，浇注速度匀速，厚壁部位慢浇，薄壁部位快浇。
   • 冷却控制：铸件随砂型缓慢冷却≥24 小时，严禁高温开箱；开箱后立即进行人工时效处理（550~600℃保温 4~6 小时），消除铸造应力。

三、 机加工定制要点

1. 工装夹具：采用液压涨套夹具 + 轴向支撑，装夹时夹紧力适中，避免薄壁部位变形；夹具定位精度≤0.01mm，保证加工同轴度。
2. 加工顺序：粗车端面→粗车外圆→粗车内孔及轴承座孔→去应力退火→半精车→精加工轴承座孔及法兰面→钻孔攻丝→去毛刺。
   • 轴承座孔精加工采用 PCD 刀具，切削速度 150~200m/min，进给量 0.05~0.1mm/r，保证表面粗糙度 Ra≤1.6μm。
3. 密封性处理：油道孔口倒角，法兰面研磨；装配前对箱体进行煤油渗透试验，确保无渗漏。

四、 定制化检测标准

五、 定制优势与交付保障

1. 优势：可根据客户减速机的非标尺寸 “量身定制”，相比标准箱体，适配性更强；树脂砂工艺 + 球墨铸铁材质，兼顾强度、韧性和性价比。
2. 交付周期：小批量（1~10 件）：3D 打印模具 + 生产 + 机加工，约 20~25 天；大批量（≥50 件）：金属模具 + 批量生产，约 35~40 天。

1. 售后保障：提供 1 年质保期，若出现铸造缺陷或尺寸超差，免费返工或更换。
2. 无锡市铸造厂拥有68年铸造加工经验，欢迎来电咨询！