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球墨铸铁QT450-10的铸造缺陷及防止措施有哪些？

来源：无锡市铸造厂浏览：- 发布日期：2026-01-08 15:45:38【大中小】

QT450-10 是铁素体基体球墨铸铁，对石墨球化率、圆整度和基体纯净度要求高，铸造过程中易因球化处理失控、孕育不足、凝固工艺不当等出现各类缺陷。以下是常见缺陷的成因及针对性防止措施：

缺陷类型	主要产生原因	具体防止措施
球化不良（石墨呈团絮状、片状，球化率＜80%）	1. 球化剂加入量不足，或铁水硫含量过高（硫与镁、稀土反应消耗球化剂） 2. 球化处理时铁水温度过低，反应不充分 3. 球化后孕育不足，或孕育衰退（静置时间过长）	1. 严控原材料硫含量（≤0.03%），根据硫含量调整球化剂加入量（0.8%~1.2%），优先选用稀土镁硅铁合金球化剂 2. 保证铁水出炉温度≥1450℃，球化处理时铁水温度≥1400℃，采用堤坝式浇包提高反应效率 3. 球化后立即进行一次孕育（75 硅铁，加入量 0.4%~0.6%），浇注时搭配随流孕育（加入量 0.1%~0.2%），从球化到浇注结束间隔≤15 分钟
石墨漂浮（铸件上表面出现密集粗大石墨球）	1. 铁水碳含量过高（＞3.8%），碳当量超标 2. 浇注温度过高（＞1420℃），铁水凝固慢，石墨上浮时间充足 3. 铸件壁厚过大，凝固速度过慢	1. 控制铁水碳含量在 3.6%~3.8%，碳硅比 1.4~1.6，避免碳当量过高 2. 浇注温度控制在 1380~1420℃，厚大件适当降低浇注温度 5~10℃ 3. 厚大铸件设置冷铁加速上表面凝固，减少石墨上浮时间
白口组织（铸件边角或薄壁处出现硬脆的渗碳体）	1. 孕育剂加入量不足，或孕育剂粒度不当（粉末状易烧损） 2. 冷却速度过快，石墨化不充分 3. 铁水硅含量偏低（＜2.2%），石墨化核心不足	1. 采用 “一次孕育 + 随流孕育” 复合工艺，孕育剂选用 3~8mm 粒度的 75 硅铁，避免粉末状孕育剂 2. 厚小件避免高温快速开箱，可采用保温冒口或砂型保温措施，减缓冷却速度 3. 控制铁水硅含量在 2.2%~2.6%，提高石墨化能力
缩孔 / 缩松（铸件厚壁处出现孔洞或疏松，密封性差）	1. 铸件壁厚不均，厚壁部位未设置冒口、冷铁，补缩不足 2. 浇注温度偏低，铁水流动性差，无法填充收缩孔隙 3. 浇注系统设计不合理，金属液充型不平稳	1. 厚壁部位（如轴承座、法兰）设置明冒口或暗冒口，搭配外冷铁，实现顺序凝固，引导缩孔集中在冒口内 2. 保证浇注温度≥1380℃，提高铁水流动性；浇注后对冒口进行补浇，增强补缩效果 3. 采用底注式或阶梯式浇注系统，避免金属液直冲砂芯，保证充型平稳
铸造裂纹（铸件表面或内部出现直线或网状裂纹）	1. 铸造应力过大，未及时进行时效处理 2. 冷却速度不均，厚壁与薄壁部位温差大 3. 铁水磷含量过高（＞0.07%），铸件脆性增加	1. 铸件浇注后随砂型缓慢冷却 24~36 小时，严禁高温开箱浇水；开箱后立即进行人工时效处理（550~600℃保温 4~6 小时） 2. 优化铸件结构，减少壁厚突变；厚壁处加冷铁，薄壁处加保温层，均衡冷却速度 3. 严控原材料磷含量≤0.07%，避免磷元素偏析导致铸件脆化
气孔 / 夹渣（铸件内部或表面出现圆形孔洞或渣点）	1. 砂型 / 砂芯发气量大（如树脂砂未固化完全），气体无法排出 2. 铁水熔炼时脱氧不充分，或浇注时卷入空气 3. 浇注系统未设置过滤网，铁水夹渣进入型腔	1. 树脂砂型芯需充分固化，固化时间≥30 分钟；砂型顶部、筋条交汇处设置排气孔，直径 3~5mm 2. 熔炼时加入硅铁脱氧，铁水扒渣干净后再进行球化处理；浇注时采用挡渣浇口杯，搭配 80~100 目过滤网 3. 避免浇注速度过快，防止金属液卷气；浇注后及时扒除冒口表面浮渣