一、 前期设计阶段：源头把控质量

1. 工艺设计质量控制
   • 遵循顺序凝固原则：针对大型铸件壁厚差异大的特点，设计合理的浇冒口系统，搭配冷铁（外冷铁 / 内冷铁）加速厚大部位冷却，确保铸件从薄壁到厚壁依次凝固，厚壁处有足够铁水 / 钢水补缩，避免缩孔缩松。
   • 优化铸件结构：避免尖角、壁厚突变，转角处做圆角过渡（R≥5mm），减少应力集中；预留足够加工余量（大型件余量一般 5-20mm），抵消铸造收缩和变形。
   • 制定详细工艺卡：明确熔炼温度、浇注速度、冷却时间、热处理参数等关键指标，确保各工序有章可循。
2. 模具与砂型质量控制
   • 模具精度校验：木模 / 覆膜砂模需用激光测量仪检测尺寸，误差控制在图纸公差的 1/3 以内；超大型分块模具拼接后，需整体校验形位公差，防止合箱错位。
   • 砂型 / 砂芯性能把控：
     • 造型材料（树脂砂 / 水玻璃砂）需检测强度、透气性、溃散性，强度不足易冲砂，透气性差易产生气孔；
     • 砂芯需彻底烘干（烘干温度 120-180℃，保温 4-8 小时），烘干后存放于干燥环境，防止吸潮返潮。

二、 原材料阶段：保障材质基础

1. 金属炉料质量控制
   • 生铁、废钢、回炉料需分类存放，避免混料；废钢需去除油污、锈蚀、有色金属杂质，防止影响熔炼成分。
   • 合金添加剂（硅铁、锰铁、球化剂等）需检验纯度，按批次抽检，确保成分达标；孕育剂需干燥无结块，防止孕育失效。
2. 造型材料质量控制
   • 石英砂需检测粒度、含泥量，粒度均匀性直接影响砂型透气性；树脂、固化剂需控制配比，避免因配比不当导致砂型强度不足或发气量过大。

三、 生产过程阶段：关键工序严控

1. 熔炼过程质量控制
   • 温度控制：铸铁熔炼温度 1450-1500℃，铸钢 1500-1600℃，温度过低流动性差，过高易导致晶粒粗大、氧化烧损；用热电偶测温仪实时监测，禁止凭经验判断温度。
   • 成分控制：熔炼过程中用直读光谱仪实时检测碳、硅、锰、硫、磷含量，及时调整添加剂，确保成分符合牌号要求（如 HT250 灰铁要求碳 3.0%-3.5%，硅 1.8%-2.2%）。
   • 精炼 / 孕育处理：铸钢需进行炉外精炼（LF 炉），去除夹杂物和气体；铸铁浇注前需进行孕育处理，孕育剂加入量精准控制（一般 0.2%-0.5%），搅拌均匀，避免孕育衰退。
2. 浇注过程质量控制
   • 浇注温度与速度：大型件需高温慢浇，浇注温度比中小型件高 30-50℃，速度控制在 0.5-1.5m/min，避免铁水 / 钢水飞溅或冲砂；采用阶梯式浇注或底注式浇注，减少型腔气体卷入。
   • 浇冒口充型：确保浇冒口连续充型，不得中断；浇注过程中及时撇除浮渣，防止夹渣缺陷。
   • 冷却控制：浇注后严禁过早开箱，大型件需在砂型内保温冷却数天至数周（壁厚每增加 100mm，冷却时间延长 24 小时），缓慢降温可大幅降低残余应力，防止开裂。
3. 后处理阶段质量控制
   • 热处理工艺执行：这是大型铸件质控的核心环节，需严格按工艺参数操作：
     • 灰铁件：人工时效处理，温度 500-600℃，保温时间按壁厚计算（每 100mm 保温 2-3 小时），缓慢降温至室温；
     • 铸钢件：正火 + 回火处理，正火温度 850-950℃，保温后空冷，回火温度 550-650℃，消除应力；
     • 热处理过程中用温控仪实时监测炉温，防止局部温度过高或过低。
   • 表面清理与加工：抛丸清理需彻底去除表面粘砂、氧化皮；浇冒口去除后，打磨平整，避免残留尖锐边缘；粗加工后需复检尺寸，确保精加工余量充足。

四、 成品检测阶段：全项验证质量

1. 外观与尺寸检测
   • 外观：目视 + 放大镜检查表面气孔、砂眼、裂纹、冷隔等缺陷，缺陷尺寸超过标准需修补或报废；
   • 尺寸：用激光跟踪仪、大型三坐标测量仪检测关键尺寸和形位公差（如平行度、垂直度），误差需在图纸允许范围内。
2. 内部质量检测
   • 超声波检测（UT）：重点检测厚大部位，排查内部缩松、缩孔、裂纹，检测覆盖率需达到 100%；
   • 射线检测（RT）：针对薄壁复杂部位（如阀体流道），通过 X 光 /γ 射线成像判断内部缺陷；
   • 磁粉检测（MT）：检测表面及近表面裂纹，适用于铁磁性材料铸件。
3. 力学性能检测
   • 从铸件本体（而非试块）取样，检测抗拉强度、屈服强度、硬度、冲击韧性等指标，确保符合牌号要求；
   • 若力学性能不达标，需追溯熔炼、热处理工序，排查问题原因。

五、 过程记录与追溯

• 建立全流程质量追溯体系，记录每批次铸件的原材料批号、熔炼参数、浇注时间、热处理曲线、检测结果等信息；

• 针对不合格品，执行 “标识 - 隔离 - 分析 - 整改” 流程，避免不合格品流入下道工序或出厂。
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