一、 铸造源头控制（毛坯质量决定上限）

1. 提高毛坯尺寸精度：
   • 方法：采用消失模铸造（LFC）或树脂砂造型，代替传统的湿型砂。
   • 作用：减少铸造公差，使加工余量更均匀。余量不均会导致切削力波动，引起让刀，降低精度。
2. 严格的时效处理（核心）：
   • 方法：粗加工后，必须进行人工时效（去应力退火），甚至多次时效。
   • 作用：灰铸铁内部应力极大，时效处理能消除 90% 以上的残余应力，防止精加工后工件发生 “回弹” 变形。
3. 稳定金相组织：
   • 方法：加强孕育处理，防止出现白口（硬点）或局部过硬。
   • 作用：硬点会导致刀具剧烈磨损或崩刃，直接导致尺寸跑飞。

二、 工艺路线优化（冷热控制）

1. 粗、精加工彻底分开：
   • 策略：粗加工切除大部分余量 -> 放置冷却（至室温） -> 时效处理 -> 半精加工 -> 精加工。
   • 关键点：粗加工产生大量切削热，工件会膨胀。如果此时紧接着精加工，冷却后尺寸会收缩超差。必须留出冷却时间。
2. 采用 “基准统一” 原则：
   • 策略：在整个加工过程中，尽量使用同一个定位基准面。
   • 作用：避免因多次装夹转换基准而产生的累积误差。

三、 装夹与定位技术（防止夹紧变形）

1. 优化夹紧力：
   • 策略：“宁松勿紧”。在保证切削不打滑的前提下，夹紧力越小越好。
   • 技巧：对于薄壁箱体，可采用液压多点浮动支撑，分散夹紧力，防止工件被夹变形。
2. 辅助支撑的应用：
   • 策略：在加工悬空部位时，增加辅助支撑（千斤顶或可调支撑钉）。
   • 作用：提高工件的系统刚性，减少切削振动。
3. “开夹测量” 法：
   • 策略：试加工后，松开夹具测量尺寸。如果有回弹，调整刀补后再进行最终加工。

四、 刀具与切削参数（减少误差复映）

1. 选用高刚性刀具：
   • 方法：使用大芯径、短刀杆。
   • 作用：灰铸铁加工时径向切削力较大，刀具刚性不足会产生弯曲变形，导致加工面呈 “中凹” 形。
2. 保持刀刃锋利：
   • 方法：使用涂层硬质合金或 CBN 刀具，并及时更换磨损刀片。
   • 作用：钝刀会产生 “挤压” 效应，导致工件表面产生加工硬化层，且切削力倍增，引起机床主轴偏摆。
3. 优化走刀路径：
   • 方法：精加工时，尽量采用顺铣（Climb Milling）。
   • 作用：顺铣时刀具对工件有向下的压紧力，减少振动，且切出的切屑由厚变薄，表面质量更高。
4. 控制热变形：
   • 方法：如果是高精度磨削或镗孔，使用恒温切削液冲洗工件。
   • 作用：强制冷却，防止局部过热导致的尺寸偏差。

五、 环境控制（针对超精密件）

• 恒温车间：对于精度要求在 0.01mm 以内的零件，必须在 20℃ ± 1℃ 的恒温环境下加工和检测。灰铸铁对温度变化非常敏感。
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