1. 转速控制（最核心参数）

• 控制原则：转速过低，金属液无法紧贴模具内壁，会产生 “雨淋” 现象，导致夹渣、分层；转速过高，会加剧比重偏析（重的金属跑到外层，轻的跑到内层），并增加模具磨损。
• 计算公式：通常根据滚筒内径（D，单位 cm）和铸件比重（γ）来计算临界转速。
  • 经验公式：n=K×γ/D
  • 其中 n 为转速（rpm），K 为经验系数（通常取 550-700）。
• 实际操作：
  • 起步阶段：在浇注前，模具应达到预定转速。
  • 浇注阶段：转速应保持恒定，避免波动。
  • 补缩阶段：对于长滚筒，有时在浇注后期适当降低转速，有利于液体向末端流动补缩，防止末端缩孔。

2. 浇注温度与速度控制

• 浇注温度：
  • 铜辊：一般控制在 1150℃ - 1200℃。温度过高易导致模具涂料烧损、晶粒粗大；温度过低流动性差，易产生冷隔。
  • 铸铁辊：一般控制在 1380℃ - 1420℃。
• 浇注速度（流量）：
  • 要求：必须连续、平稳，不可中断。
  • 分段控制：
    • 起步：略慢，防止金属液飞溅。
    • 中间：均匀快速，保证金属液在模具内形成连续的液流层。
    • 收尾：略慢，防止最后一滴金属液飞溅。
  • 长度控制：对于长滚筒（如 1.5 米以上），浇注时间过长会导致先进入的金属已经凝固，后进入的无法熔合，因此需控制在 30-60 秒 内完成浇注。

3. 模具（铸型）工艺参数

• 模具温度：
  • 预热：浇注前模具必须预热至 150℃ - 250℃。冷模具会导致铸件表面激冷产生白口（硬点）或裂纹。
  • 连续作业：在连续生产时，需通过风冷或水冷控制模具温度不超过上限（通常 < 350℃），防止变形。
• 涂料层（关键）：
  • 厚度：涂料层厚度直接决定了滚筒的内径尺寸。必须严格控制厚度均匀（通常 0.5mm - 1.5mm），否则滚筒会出现 “一头大一头小” 或壁厚不均。
  • 成分：铜辊常用石墨涂料（润滑、防粘），铸铁辊常用石英粉或锆英粉涂料。

4. 冷却制度控制

• 铜辊（防反偏析）：
  • 铜合金凝固时容易出现表面 “出汗”（锌偏析）。
  • 工艺控制：通常采用缓慢冷却。在离心机停止后，不要立即喷水或强制冷却，而是利用模具余热进行保温缓冷，或者在铸造后立即进行水韧处理（高温入水）来打断偏析过程。
• 铸铁辊（防白口与裂纹）：
  • 需控制冷却速度适中。若冷却太快，表层会形成硬脆的白口组织，难以加工；若冷却太慢，晶粒粗大。
  • 通常在出模后立即放入保温坑或覆盖保温材料。

5. 浇注位置与液面控制

• 浇注管位置：浇注槽（溜槽）必须对准模具中心，且距离模具端面有一定距离（通常 10-20mm），既不能插入太深（防止干扰液流），也不能太远（防止飞溅）。
• 挡渣板：浇注系统中必须设置有效的挡渣板，防止熔渣进入滚筒内壁，这对后续的雕刻和镀铬是致命的缺陷。

6. 典型工艺参数表（参考）